Atualmente, os compressores de parafuso instalados na maioria das indústrias trabalham em regime intermitente, ou seja, alternando seu funcionamento ora em carga e ora em alívio. Entretanto, quando em alívio esses compressores estão apenas consumindo energia elétrica e contribuindo para baixar o fator de potência das instalações industriais, além de estarem acelerando seu desgaste mecânico, reduzindo sua vida útil e aumentando os custos de manutenção do equipamento.

Com a automatização do acionamento dessas máquinas e das linhas de ar comprimido, haverá uma economia significativa de energia elétrica e dos custos de manutenção.

Ar comprimido é um insumo, ou forma de energia, de ampla utilização e está presente nas mais diversas aplicações: Acionamentos e controles industriais; Processos produtivos; Processos automotivos; Consultórios médicos; Construção civil; entre outros. As vantagens são evidentes: é fácil de ser conduzido; não apresenta risco de incêndio; os equipamentos são compactos; não gera resíduos; etc. Entretanto, seu custo é alto e a maior parte da energia gasta na compressão do ar é perdida na forma de calor. Estudos realizados pela Atlas Copco demonstraram que a energia elétrica consumida para a geração de ar comprimido representa cerca de 70% dos custos de um ciclo de vida do compressor.

Portanto, em especial na indústria, o uso do ar comprimido deve ser estritamente monitorado. A operação e a manutenção dos sistemas devem procurar sempre a maximização da eficiência. Pensando nisso e considerando que o consumo de energia elétrica representa grande parcela nos custos de alguns segmentos industriais (Siderurgia, Alumínio, Bebidas, Vidro, entre outros), é proposto neste trabalho a otimização das linhas de ar comprimido, modulando a operação dos compressores de ar tipo parafuso com o uso de conversores de freqüência para acionamento dos motores de indução trifásicos (MIT) e utilizando transdutores de pressão junto com um controlador lógico programável (CLP) para a automação do sistema.