Até o início do século passado, a manutenção tinha pouca importância na indústria e era executada pelos próprios operários, pois não haviam profissionais especializados. Porém, com o aparecimento da produção seriada de automóveis, as fábricas passaram a exigir programas mínimos de produção, e era preciso reparar os equipamentos em menos tempo. A manutenção passou, então, a ser realizada por equipes subordinadas à produção, e possuía caráter apenas corretivo.

A manutenção somente corretiva se manteve até a década de 30, quando a mecanização cresceu e tornou complexas as instalações industriais. A partir daí, a preocupação se concentrou em evitar que surgissem falhas nas linhas de montagem. Essa prática resultou na manutenção preventiva, um tipo de manutenção realizada em intervalos pré-definidos onde as máquinas são submetidas à revisão geral. Essas ações são mais conhecidas como preventivo periódico ou sistemático.

Mais tarde, após a década de 60, começou a se desenvolver a manutenção preditiva, onde através da análise de dados obtidos durante as inspeções é possível prever a evolução das condições dos equipamentos e as falhas inerentes ao processo. Para alcançar a “Quebra zero”, surgiu o conceito de TPM (Total Productive Maintenance), e a manutenção passou a ser agregada às exigências técnicas-produtivas. Esse recurso só é possível através de um serviço que permita o perfeito funcionamento de cada máquina ou sistema de apoio.

Com a chegada dos anos 90, as técnicas de Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) passaram a ser adotadas de maneira mais freqüente. Dessa maneira, pretendia-se garantir, com baixo custo, o bom estado dos sistemas ou a “ausência de falhas”. As técnicas de MCC englobam as formas de manutenção corretiva, preventiva e preditiva, e foram criadas pela indústria aeronáutica americana. Do ano 2000 em diante, a manutenção preditiva se tornou primordial dentro das fábricas, devido à crescente necessidade por equipamentos sempre disponíveis e confiáveis.